可拆卸子母扣保温技术：节能降温

    全钢子午线轮胎硫化生产线设备支管、阀门、模具长期裸露在外，散热面积大、使得硫化现场气温升高，随之带来烫伤的安全隐患，其节能和改善生产环境的空间很大。

    今年1-3月，该公司对该条生产线上的50台硫化机支管采用可拆卸子母扣保温套对其实施了全面保温。可拆卸子母扣保温套是一种里层为两层玻璃纤维针刺毡+一层高温离心玻璃棉毡；外层为可耐280℃的硅橡胶涂覆耐高温无碱玻璃纤维布，紧固装置为阻燃魔术贴，其保温原理为：阻断热空气与冷空气对流和防止热传导、热辐射，其最大的优点是可反复拆卸使用，施工方便不用停机便可安装，安全环保、对人体刺激小。经保温改造后的50台硫化机，平均每台日均节约蒸汽0.56吨，共计节约蒸汽28吨，节能效果明显。

蒸汽节能供热系统：降低煤耗

    为了降低企业能源消耗和污染物排放，2007年，贵州轮胎提出了实施蒸汽供热系统能量优化技改项目，利用蒸汽压差余热发电、反渗透除盐技术改造锅炉软化水处理系统等技术措施，实现节能减排。经过两年的改造建设，2009年4月，贵州轮胎采用的蒸汽节能供热机组成功开始全面有效运行。

    项目中，采用1×6MW背压式供热发电机组，利用锅炉蒸汽压力与公司终端用汽负荷之间的压差发电，年发电量达到3009×104千瓦小时，年供电量可达2949×104 千瓦小时；三年来，该机组运行正常，缓解了供电紧张的境况。项目中的利用反渗透除盐技术改造锅炉软化水处理系统，将锅炉的排污率降低至5%，减少排污损失热量为1.12×1011千焦耳，减少锅炉燃煤消耗量0.5102万吨标煤。此外，该项目还实施了使用热板硫化技术，每生产一条轮胎可减少蒸汽消耗48公斤，以年产160万条轮胎计，可节约蒸汽量76800吨，全年节能2.046×1011千焦耳，折合节约标煤9320吨。

    据统计核算，贵州轮胎蒸汽节能供热系统技改项目的成功运行，每年节约标煤总计2.1186万吨。

20吨污水处理技术改造：实现零排放

    今年4月，贵州轮胎在高性能载重子午胎生产线实施的20吨污水处理技术改造项目投入使用，使得该生产线和内胎生产线的生活污水经处理后回收利用，实现了“零排放”。

    该污水处理工艺采用了目前较为先进的生化处理法，处理量为20m3/h。处理后的水质，经贵阳市质量技术监督局检测，达到国家二类水质的标准。系统投用后，所产生的中水，完全能保证分公司厂区地面冲洗及低温循环水池补水所需。今年5月，载重子午胎三公司在保证自身用量的情况下，通过管道每天提供50吨中水给贵轮动力分公司循环水池，减少了该循环水池的新鲜水补水量。

意识、管理聚焦：绿色发展

    除了新技术工艺的突破外，贵州轮胎还在以下方面推进贵轮绿色发展的深入开展：一是树立了科学发展的观念，意识到节能降耗对于企业做强做大的重要性；二是逐步采用先进生产技术、新工艺；三是通过质量管理体系认证和军工产品认证，制定轮胎工艺管理规范和绿色轮胎规范，推动贵州绿色轮胎产业发展；四是采用绿色环保助剂、专用炭黑、钢帘线等新材料；五是在强化现场物耗成本控制方面，科学核定各生产工序物资消耗定额，严格执行消耗定额管理；通过优化产品结构和配方设计，包括减轻轮胎重量、扩大再生胶和合成胶的用量、新型代用材料的应用推广等措施，有效降低产品设计成本，最大限度减少资源消耗。